张家口气动鹤管销售厂家

大型槽罐车由于容积大、装载物料能力强，因此常规灌装方法不再适合槽罐车的灌装。槽车灌装系统就是针对这一问题而设计的一种新型灌装设备。它位于槽罐车内。在以往的灌装过程中存在以下几点问题:(1)灌装时间长，效率低。由于大型槽罐车载重能力强，容积大，因此常规灌装方法就不能保证灌装的速度。(2)容易出现物料溢出现象。粉料及颗粒料不同于液体物料，在灌装过程中容易出现堆积的现象，这样就会导致在槽车没有达到预定的装载重量时，物料就会从灌料口溢出。(3)粉尘回收问题。粉料在灌装过程中会产生大量粉尘，同时物料本身也含有大量流化气体。如果利用风机将产生的粉尘排向大气，不但影响环境，而且会损失大量的物料，从而带来一定的经济损失。

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具体控制过程是，将待充装的空钢瓶放置于电子称上，电子称二次仪表显示出空瓶重量并将重量以4～20mADC信号传送至PLC控制器，相同重量就会在与PLC通过通讯线连接的LCD触摸屏上显示。操作人员将需要充装的重量通过触摸屏输入确认无误后点击“开”，相应气动切断阀打开，开始充装。当空瓶加充装量到达设定值时，PLC自动输出使得气动阀关闭完成整个充装过程。在此控制系统中设有手动/自动切换装置，工艺操作人员可根据现场实际情况选择控制方式。另还可以输出音响提示，提示操作人员充装结束或充装异常，方便操作人员及时发现和解决问题。

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自动化液体定量控制装置的起源要追溯至20世纪70年代，当时微型直流电动机和阀门技术的发展，导致了高精度的基于注射器的半自动移液装置的引入。1971年，汉密尔顿公司（Hamilton）推出了数字稀释器，一种半自动直流电动机驱动的可调式移液装置，其使用了两个注射器作为移液活塞。70年代年代后期微处理器技术的发展使得对马达和阀门功能序列进行编程成为可能，导致了全自动的基于注射器的移液装置的发展。

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集中式装车系统的构成方式是上位机+机柜内PLC，每个信号均需拉电缆进入控制室，鹤位越多，施工及材料投资越大，控制室距离远的话投资更大。启、停控制都在室内，现场无法监控和呼应，需通过对讲机。故障点集中，一旦CPU卡件或某个I/O卡件出现故障，将全面停产。如果余量和容量预留不够，增加很困难;扩展时施工也很不方便。必须全部停电才能检修和更换;操作人员不容易掌握和维护。

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结构材料为SS304L，外表面吹沙处理，与汽车箱体口对接，为送料定位装置。槽车灌装系统结构材料为S3O4L，外表面吹沙，内装固体音叉限位开关，用来感测是否满料，并附有自动吹气清理的功能。现场防爆型控制柜安放在现场，并附有操作杆，操作人员可以在其面板上观察到每车的工作状态，操作杆上设有供工人操作启动，停机及遇到意外情况时紧急关机用的操作开关。

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槽车灌装系统结构材料为SS3O4L，外表面吹沙处理，内表面酸洗，箱体中间为溜管，其内表面酸洗抛光，粉尘物料能顺利滑落。溜管周围均匀分布滤芯。箱体的两侧对称开门，方便维护。另外一侧固定抽风机，对面固定提升电机，钢丝绳穿过箱体和溜管，摩擦处采用可更换的F4材料，滑轮为尼龙做成。伸缩软连接由内外圈两层组成,粉尘物料从内层穿过注入槽车，槽车灌装系统灌装时产生的粉尘由中间层抽出，内外圈均由卡箍与上箱本和下升降头连接;伸缩里为1200mm。